Preguntas Frecuentes
Guía Técnica Completa
Sistemas Láser de Fibra y CO2

LASERIS — Laser Iberic Studio S.L.
Departamento de Soporte Técnico • Edición 2026

Preguntas frecuentes resumidas

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• P: ¿Cuáles son los parámetros de corte recomendados para un láser de fibra de 3 kW?

  R: Dependen del material, espesor y gas. Como referencia: acero al carbono con O₂, inoxidable con N₂ y aluminio con aire o N₂.
  Ajusta siempre velocidad, enfoque, presión y boquilla con pruebas reales en tu máquina.

  
  

• P: ¿Cuáles son las diferencias de parámetros en sistemas de 6 kW y 12 kW respecto a 3 kW?

  R: Más potencia permite cortar más rápido y mayor espesor. También exige cabezal más robusto, boquillas mayores y más consumo de gas.
  En alta potencia es común usar HypCut y parámetros de perforación más avanzados.

  
  

• P: ¿Qué cabezal de corte debo usar — BM110 o BLT421? ¿Cuáles son las diferencias?

  R: BM110 es adecuado para máquinas de hasta 3 kW. BLT421 está pensado para 6 kW o más, con mejor refrigeración y ópticas mayores.
  Usar un BM110 por encima de su rango puede dañar lentes y empeorar la calidad de corte.

  
  

• P: ¿Cómo selecciono el tipo y el diámetro correctos de boquilla?

  R: Boquilla simple para nitrógeno o aire en materiales finos; doble capa para oxígeno y materiales gruesos.
  A mayor espesor, mayor diámetro. Siempre revisa la coaxialidad después de cambiarla.

  
  

• P: ¿Qué posición de enfoque debo establecer para distintos materiales y espesores?

  R: En corte, lo normal es usar enfoque negativo, es decir, dentro del material. Cuanto mayor sea el espesor, más negativo suele ser. Si hay rebaba, el enfoque es uno de los primeros parámetros que conviene corregir.

  
  

• P: ¿Cómo uso la función de nesting en CypCut?

  R: Importa las piezas, entra en “Nest”, usa “Auto Nest” y define tamaño de chapa, separación y margen.
  Para trabajos simples sirve bien; para producción compleja o remanentes, es mejor CypNest.

  
  

• P: ¿Qué es el corte con puentes y cómo lo uso en CypCut?

  R: El bridge cutting une varias piezas con pequeños puentes de material para reducir perforaciones y evitar que se muevan.
  En CypCut se aplica desde “Home → Bridge” seleccionando distancia y ancho del puente.

  
  

• P: ¿Cuál es la diferencia entre micro-joint y bridge cutting?

  R: El micro-joint deja pequeñas pestañas sin cortar en una sola pieza para que no se levante.
  El bridge conecta varias piezas entre sí para mantener estabilidad y ahorrar tiempo de corte.

  
  

• P: ¿Cómo funciona Flycut y cuándo debo usarlo?

  R: Flycut corta patrones repetitivos sin detenerse a perforar cada agujero, lo que acelera mucho el proceso.
  Es ideal para chapas finas y matrices de agujeros o formas pequeñas repetidas.

  
  

• P: ¿Cómo configuro correctamente las líneas de lead-in?

  R: El lead-in define cómo entra el láser al contorno. Usa líneas o arcos cortos y colócalos en zonas no visibles de la pieza.
  Para círculos y agujeros, el arco suele dar mejor entrada que una línea recta.

  
  

• P: ¿Cómo funcionan los puntos de enfriamiento en CypCut?

  R: Pausan el corte un instante para disipar calor en esquinas o zonas críticas. Ayudan a evitar quemado y deformación.
  Son útiles sobre todo en acero grueso y geometrías pequeñas con mucha carga térmica.

  
  

• P: ¿Cómo uso el sistema de capas para diferentes parámetros?

  R: Cada capa puede tener su propia velocidad, potencia, gas, enfoque y perforación.
  Separa interiores, exteriores, grabado o esqueleto en capas distintas para trabajar con más control.

  
  

• P: ¿Qué es el corte residual y cómo lo implemento?

  R: Consiste en guardar y reutilizar chapa sobrante para futuros trabajos.
  Lo ideal es digitalizar el remanente y etiquetarlo con material, espesor y medidas para usarlo luego en nesting.

  
  

• P: ¿Qué es CypNest y en qué se diferencia del nesting integrado de CypCut?

  R: CypNest es una solución de nesting más avanzada, pensada para producción intensiva y remanentes.
  Permite gestionar miles de piezas, chapas irregulares, common-edge avanzado e informes de trabajo.

  
  

• P: ¿Qué es TubesT y cuándo lo necesito?

  R: TubesT es el software de nesting para corte de tubo y perfil.
  Lo necesitas cuando trabajas con tubería; no hace falta para chapa plana.

  
  

• P: Mis cortes con láser de fibra tienen rebabas. ¿Cómo las elimino?

  R: Primero revisa coaxialidad, enfoque, presión de gas, velocidad, lente y boquilla.
  El tipo de rebaba te indica la causa: enfoque incorrecto, gas insuficiente, velocidad mal ajustada o boquilla descentrada.

  
  

• P: La máquina corta bien en un lado de la mesa y mal en el otro. ¿Qué ocurre?

  R: Suele deberse a mesa desnivelada, pórtico desescuadrado, caída de presión o mala calibración del BCS100.
  Comprueba nivel, escuadra, presión real en boquilla y recalibra el cabezal en el centro de la mesa.

  
  

• P: Obtengo alarmas “Capacitance = 0” o “Capacitance Error”. ¿Qué debo hacer?

  R: Revisa que la boquilla no toque la chapa, verifica cableado, IP de red y que no esté en modo Demo.
  Luego repite la calibración de capacitancia y comprueba humedad o suciedad en la boquilla.

  
  

• P: ¿Cómo alineo los espejos en mi láser CO2?

  R: Se alinean de atrás hacia delante: tubo, M1, M2, M3 y por último boquilla.
  Primero busca paralelismo entre posiciones cercanas y lejanas; después centra el haz.

  
  

• P: Mi láser CO2 no dispara un pulso. ¿Qué debo comprobar?

  R: Comprueba caudal de agua, interbloqueos, fuente de alimentación, señal de disparo y estado del tubo.
  Si dispara débil, limpia ópticas, revisa alineación y considera desgaste del tubo o de la fuente.

  
  

• P: Mi láser CO2 corta de forma desigual — en una dirección bien y en la otra no. ¿Por qué?

  R: Normalmente es por desalineación del haz entre espejos o por tensión desigual de correas.
  También puede haber desgaste en guías o rodamientos que cause desviaciones según la posición.

• P: ¿Qué es el BCS100 y cómo funciona?

  R: Es el controlador capacitivo de altura del cabezal. Mantiene constante la distancia entre boquilla y material durante el corte.
  Trabaja con seguimiento automático del eje Z y funciones como perforación, búsqueda de borde y protección.

  
  

• P: ¿Cómo realizo la calibración inicial del BCS100?

  R: Hazla en cuatro pasos: calibración de servo, retorno a origen, calibración de capacitancia y autoajuste.
  Conviene repetirla tras golpes, cambio de boquilla o variaciones grandes de temperatura.

  
  

• P: ¿Cuál es el programa de mantenimiento para una máquina de corte láser de fibra?

  R: A diario: revisar boquilla, ventana protectora, gas, escoria, raíles y chiller.
  Semanal y mensualmente: limpiar ópticas, lubricar, revisar fugas, correas, filtros y recalibrar el BCS100.

  
  

• P: ¿Qué precauciones de seguridad deben seguir los operadores?

  R: Usar protección ocular adecuada, mantener el cerramiento cerrado y no anular interbloqueos.
  Además, asegurar buena extracción de humos, cuidado con materiales reflectantes y nunca cortar PVC u otros materiales peligrosos.

  
  

• P: ¿Cuál es la diferencia entre CypCut y HypCut?

  R: CypCut es la opción estándar para máquinas de potencia media. HypCut está orientado a equipos de alta potencia. La interfaz es parecida, pero HypCut añade funciones avanzadas de perforación y optimización.

  
  

• P: ¿Cómo uso RDWorks para CO2? ¿Qué parámetros para MDF de 5 mm con tubo de 100 W?

  R: En RDWorks se trabaja por capas de color, asignando velocidad y potencia a cada una.
  Para MDF de 5 mm con 100 W: 8–12 mm/s, 60–80 % de potencia, aire activado y prueba previa.

  
  

• P: ¿Qué formatos de archivo puedo importar en CypCut?

  R: Los más usados son DXF, AI, PLT, LXD y LXDS. También admite BMP para grabado ráster y algunos G-code.
  DXF suele ser la mejor opción para diseño CAD, preferiblemente en versión 2007 o 2010.

  
  

• P: ¿Cómo trato materiales especiales: galvanizado, aluminio-zinc o inoxidable espejo/cepillado?

  R: En galvanizado y aluminio-zinc aumenta extracción y algo la presión de gas, porque generan más humos y salpicaduras. En inox espejo o cepillado usa nitrógeno, película protectora y vigila retroreflexiones.

  
  

• P: La fuente láser muestra una alarma de back-reflection. ¿Qué debo hacer?

  R: Detén el corte inmediatamente y revisa ventanas protectoras y conector de fibra. Para prevenirlo, usa menor potencia inicial, perforación progresiva y alta presión de nitrógeno en materiales reflectantes.

  
  

• P: ¿Cómo ajusto parámetros en días lluviosos o húmedos?

  R: Seca las chapas, revisa condensación en ópticas y asegúrate de que el gas y el aire estén secos. Si el corte empeora, aumenta un poco el tiempo de perforación y reduce ligeramente la velocidad.

  
  

• P: ¿Qué causa que los agujeros circulares salgan ovalados o con mala calidad?

  R: Las causas más comunes son exceso de velocidad, holgura mecánica, aceleración alta o mal lead-in. En círculos pequeños conviene limitar velocidad y activar la opción de “small circle speed limit”.

  
  

• P: ¿Qué significa “kerf compensation” y cómo la configuro?

  R: Es la compensación del ancho de corte para que la pieza final mantenga la medida correcta. Se configura introduciendo la mitad del kerf medido en una pieza de prueba.

  
  

• P: ¿Cómo realizo una comprobación de coaxialidad de boquilla?

  R: Coloca cinta bajo la boquilla, lanza un pulso suave y verifica que la marca quede centrada. Hazlo tras cambiar boquilla, después de una colisión o si aparece rebaba en un solo lado.

  
  

• P: ¿Cuál es el procedimiento correcto para perforar materiales gruesos (>10 mm acero al carbono)?

  R: Usa perforación segmentada o progresiva, con tiempos más largos y oxígeno controlado. También conviene elevar más el cabezal durante la perforación para proteger la boquilla de las salpicaduras.

P: ¿Cuáles son los parámetros de corte recomendados para un láser de fibra de 3 kW?

Los parámetros dependen del tipo de material, del espesor y del gas de asistencia. A continuación se muestran valores de referencia para un láser de fibra de 3 kW con cabezal de corte BM110. Ajuste siempre con precisión en función de cortes de prueba reales en su máquina.

Acero al carbono (gas de asistencia: oxígeno)

S = boquilla de una capa, D = boquilla de doble capa.

Acero inoxidable (gas de asistencia: nitrógeno)

Aluminio (aire o nitrógeno)

Nota: El aluminio requiere mayor presión de gas debido a su reflectividad y conductividad térmica. Utilice nitrógeno para cortes con borde brillante; el aire comprimido es aceptable para aplicaciones no estéticas.

P: ¿Cuáles son las diferencias de parámetros en sistemas de 6 kW y 12 kW respecto a 3 kW?

Los sistemas de mayor potencia permiten cortar materiales más gruesos y/o alcanzar mayores velocidades en materiales delgados. Las diferencias principales de parámetros son:

• Velocidad: Un láser de 6 kW puede cortar acero al carbono de 1 mm a 40–70 m/min frente a 33–59 m/min en 3 kW. En 12 kW, el mismo material puede alcanzar 60–80+ m/min.

• Capacidad de espesor: 3 kW corta acero al carbono hasta 20–25 mm; 6 kW amplía hasta 25–30 mm; 12 kW puede llegar a 40 mm o más con asistencia de oxígeno.

• Cabezal de corte: Los sistemas de 3 kW suelen utilizar el cabezal BM110 (Raytools). Los de 6 kW y superiores generalmente requieren el cabezal BLT421, preparado para potencia alta continua, con refrigeración mejorada y un sistema de lentes de colimación/enfoque de mayor tamaño.

• Posición de enfoque: Los sistemas de mayor potencia suelen usar valores de enfoque ligeramente más negativos, es decir, más profundos dentro del material. El rango de autoenfoque es mayor en el BLT421 (hasta 30 mm de recorrido).

• Tamaño de boquilla: El corte de mayor potencia en grandes espesores suele utilizar boquillas de mayor diámetro (3.0–5.0 mm de doble capa) para manejar una ranura de corte más ancha y mayor volumen de material fundido.

• Consumo de gas: Debe esperarse un consumo de gas entre un 20 % y un 40 % mayor en 12 kW frente a 3 kW para el mismo material, debido a que ranuras más anchas requieren mayor caudal de gas.

• Software: Los sistemas de 6 kW y 12 kW suelen usar HypCut en lugar de CypCut. HypCut es la versión de gama superior de Friendess/Baichu, con la misma interfaz, pero con funciones específicas para alta potencia, como secuencias de perforación mejoradas y flycut avanzado.

P: ¿Qué cabezal de corte debo usar — BM110 o BLT421? ¿Cuáles son las diferencias?

Ambos son fabricados por Raytools y se encuentran entre los cabezales de corte para láser de fibra más comunes:

Recomendación: Utilice BM110 para máquinas de hasta 3 kW. Utilice BLT421 para 6 kW y superiores.

Usar un BM110 por encima de su potencia nominal provocará daño térmico en la lente, fusión de ventanas protectoras e inconsistencia en la calidad de corte.

P: ¿Cómo selecciono el tipo y el diámetro correctos de boquilla?

La selección de boquilla afecta directamente a la calidad del corte, al consumo de gas y al acabado del borde:

• Boquillas de una capa: Se utilizan principalmente para corte con nitrógeno/aire en materiales delgados (acero inoxidable, aluminio). Diámetros: 1.0–2.5 mm.

• Boquillas de doble capa: Se utilizan para corte con oxígeno en acero al carbono y materiales gruesos. Diámetros: 1.2–5.0 mm.

Crítico: Verifique siempre la concentricidad de la boquilla (coaxialidad) después de la instalación. El haz láser debe estar centrado en el orificio de la boquilla. Un haz descentrado causa rebabas en un solo lado e inconsistencia en el ancho de la ranura. Utilice la prueba de pulso sobre cinta para comprobar la alineación.

P: ¿Qué posición de enfoque debo establecer para distintos materiales y espesores?

La posición de enfoque es uno de los parámetros más críticos para la calidad de corte:

• Cero (0 mm): Punto focal en la superficie del material. Se usa para grabado/marcado en material delgado.

• Valores negativos (-1 a -10 mm): Punto focal dentro del material. Es el estándar para corte.

• Valores positivos (+1 a +3 mm): Punto focal por encima del material. Rara vez se utiliza para corte.

Consejo: Si aparecen rebabas, el primer parámetro que debe ajustar es la posición de enfoque. Incluso cambios de 0,5 mm pueden producir una diferencia significativa.

P: ¿Cómo uso la función de nesting en CypCut?

CypCut dispone de una función básica de nesting integrada en la pestaña “Nest”. Para nesting de nivel de producción, utilice CypNest (Sección 3).

Pasos básicos de nesting:

• Importe o dibuje todas las piezas en el tablero de dibujo.

• Vaya a la pestaña “Nest” y haga clic en “Auto Nest”.

• Establezca tamaño de chapa, separación entre piezas (5–15 mm) y margen al borde (10–20 mm).

• Elija opciones de rotación: 0°, 90°, 180° o rotación libre.

• Haga clic en “Start” para ejecutar.

Después del nesting, CypCut aplica los parámetros de corte predefinidos a todas las piezas anidadas. Utilice la ordenación para optimizar la secuencia de trayectorias.

Para trabajos complejos con muchos tipos de pieza o chapas remanentes, use CypNest.

P: ¿Qué es el corte con puentes y cómo lo uso en CypCut?

El corte con puentes conecta piezas separadas mediante puentes delgados de material, reduciendo puntos de perforación, ahorrando tiempo y evitando que las piezas pequeñas se vuelquen.

Pasos en CypCut:

• Seleccione dos o más gráficos a conectar.

• Home tab → “Bridge”.

• Ajuste Max Distance y Bridge Width (0,5–2 mm).

• Confirme. El software genera automáticamente las trayectorias de conexión.

Los gráficos unidos mediante puentes se convierten en un grupo con secuencia interna de corte mantenida. Es particularmente útil para piezas pequeñas que se dispersarían si se cortasen individualmente.

P: ¿Cuál es la diferencia entre micro-joint y bridge cutting?

Añadir micro-joints en CypCut:

• Manual: Haga clic en “Micro Joint” en la barra de herramientas y después pulse en las posiciones del contorno.

• Automático: Desplegable → “Auto Micro Joint”. Establezca la cantidad por pieza y/o la distancia.

• Nano Joint: Opción avanzada: reduce momentáneamente la potencia en lugar de detenerse. No hay deceleración, por lo que se ahorra tiempo de ciclo.

Tamaños típicos: 0,3–0,5 mm para materiales delgados (1–3 mm), 0,5–1,0 mm para materiales más gruesos (4–10 mm).

P: ¿Cómo funciona Flycut y cuándo debo usarlo?

Flycut (corte al vuelo) es un modo de alta velocidad en el que el láser dispara continuamente a velocidad constante sin detenerse para perforar cada agujero. Elimina aceleraciones/desaceleraciones y retrasos de perforación.

Cuándo usarlo: matrices de agujeros o formas pequeñas e idénticas, material delgado (≤3 mm), cuando la calidad de la perforación en la entrada no es crítica.

Rendimiento: reducción del tiempo de ciclo del 50–70 % en patrones matriciales. Requiere un encoder correctamente configurado (polaridad/dirección de pulsos). Compatible con FSCUT5000A/B, NO compatible con FSCUT3000S.

P: ¿Cómo configuro correctamente las líneas de lead-in?

Las líneas de lead-in controlan dónde y cómo entra el láser en el material. Vaya a Home tab → “Lead”:

• Type: Line (recta) o Arc (curva, preferible para círculos).

• Length: 1–5 mm para materiales delgados, 3–10 mm para materiales gruesos.

• Angle: 30–45° para contornos exteriores; 90° para contornos interiores.

CypCut distingue automáticamente entre contornos interiores y exteriores. Exterior: lead-in desde fuera. Interior: lead-in desde dentro del agujero.

• Seal: Solape de 0,5–2 mm para asegurar contorno cerrado.

• Over-cut: Extiende más allá del punto de inicio para un cierre limpio.

Consejo: Coloque los lead-in en esquinas o en lados de chatarra, nunca sobre aristas rectas visibles de la pieza terminada.

P: ¿Cómo funcionan los puntos de enfriamiento en CypCut?

Los puntos de enfriamiento detienen temporalmente el láser y soplan gas de asistencia para reducir la zona afectada térmicamente en esquinas agudas, evitando perforación excesiva.

• Manual: Haga clic en el contorno en la posición deseada.

• Automático: Desplegable → “Auto Cooling Point”. Ajuste el umbral mínimo de ángulo.

• Dwell time: 100–500 ms normalmente. Más tiempo = más enfriamiento pero ciclo más lento.

Uso: esquinas agudas en acero al carbono grueso (>6 mm), pequeñas geometrías internas con acumulación térmica, zonas con decoloración visible.

Eliminar: Mantenga pulsado Shift + clic, o use “Clear Cooling Point” desde el desplegable. Los puntos de enfriamiento en lead-ins solo se eliminan borrando el lead-in.

P: ¿Cómo uso el sistema de capas para diferentes parámetros?

CypCut proporciona 17 capas (0–16), cada una con parámetros independientes (velocidad, potencia, gas, enfoque, secuencia de perforación).

Asignar capas: seleccione gráficos → clic derecho → “Set Layer”. Configure cada capa en la ventana Layer Parameter.

• Process First: Siempre corta antes que todas las demás capas. Úselo para preperforado o marcas de alineación.

• Process Last: Siempre corta después de todo lo demás. Úselo para el borde exterior o esqueleto.

Buenas prácticas: capas separadas para contornos interiores y exteriores, grabado frente a corte y esqueleto de chapa.

P: ¿Qué es el corte residual y cómo lo implemento?

El corte residual conserva material sobrante para uso futuro después de cortar las piezas principales.

• Registro de chapa remanente: Use la calibración con hoja A4 y reconocimiento de imagen de CypNest para digitalizar la forma restante de la chapa.

• Corte de líneas de esqueleto: Genera automáticamente líneas de corte para separar material remanente aprovechable de residuo.

• Nesting de remanente: Importe el remanente digitalizado como chapa irregular en CypNest para futuros trabajos.

Consejo: Etiquete las chapas remanentes con tipo de material, espesor y dimensiones para una gestión eficiente en nesting futuro.

P: ¿Qué es CypNest y en qué se diferencia del nesting integrado de CypCut?

Formatos de exportación:

• LXDS: Resultado único de nesting, se abre en CypCut con todos los parámetros. Recomendado.

• NRP/NRP2: Paquete con múltiples resultados para procesamiento por lotes.

• DXF: Sin parámetros; debe reasignarlos todos. No recomendado.

P: ¿Qué es TubesT y cuándo lo necesito?

TubesT es software de nesting para máquinas de corte láser de tubo/tubería, y trabaja con CypTube y TubePro.

• Dibujo de piezas 3D con estirado, perforación, corte y ranurado en V.

• Importación por lotes de IGS con detección automática de dirección de estirado.

• Nesting de una o múltiples piezas para minimizar residuo de tubo.

• Procesamiento especial de common-edge tras compensación de cordón de soldadura.

• Informes de nesting para operarios.

Úselo para: cualquier corte de tubo o tubería. No es necesario para chapa plana. Flycut en tubos solo está disponible en FSCUT5000A/B, no en 3000S.

P: Mis cortes con láser de fibra tienen rebabas. ¿Cómo las elimino?

Las rebabas son la queja de calidad número uno. El tipo de rebaba indica qué parámetro debe ajustarse:

Orden de diagnóstico recomendado, de mayor a menor impacto:

1. Verifique la coaxialidad de la boquilla (prueba de pulso sobre cinta).

2. Ajuste la posición de enfoque (incrementos de ±0,5 mm).

3. Compruebe la presión de gas en la boquilla, no solo en la botella.

4. Ajuste la velocidad (cambios del 5–15 %).

5. Inspeccione lente y ventana protectora por suciedad.

6. Revise el estado de la boquilla (golpes, obstrucciones).

P: La máquina corta bien en un lado de la mesa y mal en el otro. ¿Qué ocurre?

• Mesa desnivelada: Incluso una variación de 1–2 mm provoca errores de enfoque. Revise y nivele la mesa, sustituya lamas deformadas.

• Pórtico fuera de escuadra: Los ejes X/Y no están a 90°. Utilice la corrección de verticalidad en la configuración de plataforma de CypCut.

• Caída de presión de gas: Tuberías largas reducen la presión en posiciones lejanas. Verifique en la boquilla en distintas posiciones de mesa.

• Deriva de calibración del BCS100: Rehaga la calibración con el cabezal en el CENTRO de la mesa.

P: Obtengo alarmas “Capacitance = 0” o “Capacitance Error”. ¿Qué debo hacer?

Lista de comprobación rápida:

• Compruebe que la boquilla no esté tocando ni demasiado cerca del material.

• Verifique que NO esté en modo Demo (suprime todas las alarmas de capacitancia — peligroso).

• Revise la red: BCS100 utiliza la subred 10.1.1.xxx. Asegúrese de que la IP del PC coincida.

• Rehaga la calibración de capacitancia.

• Inspeccione los conectores de cables C15 y C62 por si están sueltos.

• Compruebe humedad o contaminación en la punta de la boquilla.

Consulte la Sección 6 para la resolución completa de problemas del BCS100.

P: ¿Cómo alineo los espejos en mi láser CO2?

Regla 1: Trabaje de atrás hacia delante (tubo → M1 → M2 → M3 → lente).
Regla 2: Primero consiga paralelismo, después centrado.

Método de pulso sobre cinta:

Paso 1 — Tubo a M1

• Coloque cinta sobre el orificio guía de M1.

• Lance un pulso al 10–15 % de potencia.

• La marca de quemado debe quedar centrada.

• Si no, ajuste los soportes del tubo.

Paso 2 — M1 a M2 (Paralelismo)

• Coloque cinta sobre M2.

• Lance un pulso en las posiciones MÁS CERCANA y MÁS LEJANA del pórtico.

• Ambas marcas deben superponerse.

• Ajuste los tornillos de M1 hasta lograrlo.

Paso 3 — M2 a M3 (Paralelismo)

• Mismo proceso: cinta en M3, pulso en posiciones cercana/lejana del eje X.

• Ajuste los tornillos de M2.

Paso 4 — M3 a la boquilla

• Coloque cinta bajo M3, en la salida de la boquilla.

• Lance un pulso y verifique que quede centrado.

• Ajuste M3.

Verificación final: Lance un pulso a dos alturas distintas de la mesa. Las marcas deben superponerse perfectamente.

Errores comunes: ajustar M3 antes de que M1-M2 estén correctos; no probar en múltiples posiciones; usar potencia demasiado alta.

P: Mi láser CO2 no dispara un pulso. ¿Qué debo comprobar?

Si no hay luz en absoluto:

• Flujo de agua: La mayoría de máquinas CO2 tienen interbloqueo de seguridad por caudal de agua. Verifique que el chiller esté encendido y que el agua circule.

• Fuente de alimentación: Compruebe LEDs indicadores y códigos de error.

• Señal de prueba: Intente un pulso manual en CypCut/RDWorks. Revise el cable de señal hacia la fuente.

• Interbloqueos de seguridad: Sensores de puerta, paro de emergencia, llave; cualquier interbloqueo abierto impide el disparo.

• Tubo láser: Compruebe grietas, decoloración y fugas de gas. Los tubos agotados (6.000–10.000 horas) no emiten.

• Señal de disparo: Use multímetro para verificar señal PWM/analógica desde el controlador.

Si el láser dispara pero es débil:

• Limpie todos los espejos y la lente.

• Envejecimiento del tubo (pérdida gradual de potencia durante su vida útil).

• Haz desalineado — vea la pregunta frecuente sobre alineación de espejos.

• Degradación de la fuente de alimentación.

P: Mi láser CO2 corta de forma desigual — en una dirección bien y en la otra no. ¿Por qué?

• Desalineación M1-M2: El haz no es paralelo al raíl Y. Siga la prueba de paralelismo M1-M2.

• Desalineación M2-M3: El haz no es paralelo al raíl X. Siga la prueba de paralelismo M2-M3.

• Tensión de correas: Una tensión desigual causa desvío del pórtico. Iguale la tensión en ambos lados.

• Desgaste de raíles/rodamientos: El desgaste genera holgura → desplazamiento dependiente de la posición.

Diagnóstico rápido: si las dos marcas cercana/lejana no se superponen, la causa es la alineación.

P: ¿Qué es el BCS100 y cómo funciona?

El BCS100 es un controlador capacitivo de altura de Friendess. La boquilla y el material actúan como un condensador; cuando cambia la separación, cambia la capacitancia. El BCS100 gobierna el servoeje Z para mantener constante la altura de corte (típicamente 0,5–1,5 mm).

Características principales: control en lazo cerrado, Ethernet/TCP con CypCut, seguimiento automático, perforación segmentada/progresiva, búsqueda de borde, frog-leap, supresión de vibración para materiales delgados.

Modos de trabajo:

• BCS100 (Normal): Seguimiento completo de altura con todas las funciones de seguridad.

• BCS100 Demo: Modo de prueba SIN cabezal. Todas las alarmas de capacitancia quedan suprimidas. ¡NUNCA lo use con el cabezal instalado!

• Modo I/O: Para brazo robot o configuraciones no estándar.

P: ¿Cómo realizo la calibración inicial del BCS100?

Cuatro pasos, en este orden:

Paso 1 — Calibración del servo

• Desplace el eje Z hasta la mitad del recorrido.

• Entre en Calibration → Servo Calibration.

• Pulse ENT.

• El motor vibrará brevemente.

• Guarda el offset de deriva cero.

Paso 2 — Retorno al origen

• El eje Z vuelve a la posición de referencia mediante el final de carrera.

Paso 3 — Calibración de capacitancia

• Coloque la boquilla a la distancia de trabajo estándar sobre material limpio y plano.

• Calibration → Capacitance Calibration.

• Realícela en el CENTRO de la mesa.

Paso 4 — Autoajuste

• Ajusta automáticamente las ganancias del servo.

• Al finalizar, pruebe moviendo manualmente el material: el cabezal debe seguirlo suavemente.

Recalibre después de: cambio de boquilla, colisión, variación de temperatura superior a 10 °C, inestabilidad de seguimiento o de forma preventiva cada pocas semanas.

P: ¿Cuál es el programa de mantenimiento para una máquina de corte láser de fibra?

Diario

• Limpiar/inspeccionar la ventana protectora.

• Comprobar la presión de gas.

• Vaciar la bandeja de escoria.

• Inspeccionar la boquilla.

• Verificar la temperatura del chiller.

• Limpiar los raíles de la mesa.

Semanal

• Limpiar la ventana protectora superior.

• Comprobar el filtro de aire.

• Lubricar raíles y husillos.

• Comprobar la tensión de correas.

• Inspeccionar el agua del chiller.

• Limpiar los filtros de extracción.

Mensual

• Limpieza profunda de ópticas.

• Comprobar el conector de fibra.

• Recalibrar BCS100.

• Probar fugas en líneas de gas.

• Comprobar conexiones eléctricas.

• Realizar copia de seguridad de parámetros de CypCut.

• Limpiar el condensador del chiller.

P: ¿Qué precauciones de seguridad deben seguir los operadores?

• Protección ocular: Gafas OD5+ homologadas para 1060–1080 nm cuando el cerramiento esté abierto. La radiación del láser de fibra es invisible y causa daño retinal permanente de forma instantánea.

• Cerramiento: Manténgalo cerrado durante la operación. No anule nunca los interbloqueos de seguridad.

• Riesgo de incendio: Mantenga un extintor de CO₂ o polvo seco cerca. No deje nunca la máquina desatendida durante el corte.

• Extracción de humos: Siempre activada durante el corte. Los humos metálicos (zinc, inoxidable) son peligrosos.

• Materiales reflectantes: Aluminio pulido, cobre y latón pueden provocar retroreflexión. Comience con cortes de prueba a baja potencia.

• Electricidad: Alta tensión en el interior. Solo técnicos cualificados para mantenimiento interno.

• Seguridad de gases: Asegure las botellas. Revise reguladores y mangueras. No aplique aceite en racores de oxígeno.

• Restricciones de materiales: NUNCA corte PVC (gas cloro), policarbonato (cianuro) ni materiales desconocidos. Consulte la MSDS/FDS.

P: ¿Cuál es la diferencia entre CypCut y HypCut?

• CypCut: Versión estándar para sistemas de hasta ~6 kW. Controladores FSCUT2000C/3000S. Es la más común.

• HypCut: Versión de gama superior para 6 kW+. Controladores FSCUT8000. Perforación avanzada, optimización de flycut.

La interfaz y la funcionalidad básica son las mismas. Las bibliotecas de materiales son compatibles. Si su máquina viene con CypCut en ≤6 kW, no hay necesidad de cambiar.

P: ¿Cómo uso RDWorks para CO2? ¿Qué parámetros para MDF de 5 mm con tubo de 100 W?

RDWorks es el software estándar para máquinas CO2 con controlador Ruida. Asigne capas por color y establezca parámetros por capa.

El MDF produce mucho humo; asegure una extracción adecuada. Realice siempre un corte de prueba, ya que la densidad del MDF varía según el fabricante.

P: ¿Qué formatos de archivo puedo importar en CypCut?

• Nativos: LXD (formato CypCut, conserva todos los parámetros), LXDS (resultado de CypNest).

• Vectoriales: DXF (el más común), AI (Illustrator), PLT (plotter).

• G-code: G-code estándar procedente de software CAM.

• Imagen: BMP (solo para grabado ráster).

CypCut optimiza automáticamente las importaciones DXF: elimina duplicados, fusiona segmentos y distingue contornos interiores y exteriores. Verifique y revise contornos no cerrados, que se muestran en rojo.

Consejo: Exporte desde CAD en formato DXF AutoCAD 2007/2010 para mejor compatibilidad.

P: ¿Cómo trato materiales especiales: galvanizado, aluminio-zinc o inoxidable espejo/cepillado?

Galvanizado / Aluminio-Zinc

• El recubrimiento de zinc se vaporiza → más humos y salpicaduras.

• Aumente la presión de gas un 10–20 %.

• Espere más escoria. Reduzca la velocidad un 10–15 % en aluminio-zinc si hay cortes incompletos.

• CRÍTICO: extracción máxima de humos. Los vapores de zinc provocan “fiebre por humos metálicos”.

Inoxidable espejo/cepillado

• Corte siempre con la película protectora puesta.

• Utilice nitrógeno para bordes limpios.

• Potencia mínima necesaria para penetración completa — reduce el riesgo de retroreflexión.

• Supervise alarmas de retroreflexión. Si son frecuentes, reduzca potencia y velocidad simultáneamente.

P: La fuente láser muestra una alarma de back-reflection. ¿Qué debo hacer?

La retroreflexión ocurre cuando el haz se refleja de vuelta a través del cabezal de corte hacia la fibra. Es común con aluminio, cobre, latón e inoxidable espejo.

Acción inmediata: DETENGA el corte. Revise las ventanas protectoras por si hay daños. Inspeccione el conector de fibra por si presenta quemaduras.

Prevención:

• La menor potencia efectiva para la perforación inicial en materiales reflectantes.

• Spray antirreflectante sobre la superficie del material antes del corte.

• Aumente la velocidad para reducir el tiempo de espejo del baño fundido.

• Nitrógeno a alta presión para expulsar rápidamente el baño fundido.

• Utilice perforación progresiva para establecer el keyhole sin una piscina de fusión plana.

Retroreflexiones repetidas pueden dañar permanentemente la fuente láser. Debe ser revisada por un técnico cualificado.

P: ¿Cómo ajusto parámetros en días lluviosos o húmedos?

• Humedad superficial: Seque las chapas antes de cortar o almacénelas en interior durante la noche.

• Condensación en ópticas: Deje estabilizar la temperatura del chiller durante 10–15 min. Inspeccione las ventanas protectoras.

• Calidad del nitrógeno: Verifique que el secador de aire funciona correctamente. El nitrógeno húmedo causa marcas de oxidación.

• Condensación en líneas de gas: Instale trampas de humedad cerca del cabezal de corte.

Ajustes recomendados: aumente el tiempo de perforación un 10–20 %, aumente ligeramente la presión de O₂ para acero al carbono, reduzca velocidad un 5–10 % si observa cortes inconsistentes.

P: ¿Qué causa que los agujeros circulares salgan ovalados o con mala calidad?

• Velocidad demasiado alta: Los círculos pequeños necesitan deceleración. Regla: diámetro < 2× espesor → reducción del 50 % de velocidad.

• Holgura mecánica: Juego en husillos/rodamientos/correas. Apriete o sustituya.

• Posición de lead-in: Una mala posición provoca defecto en la entrada. Use lead-in tangencial en arco.

• Ajustes de aceleración: Reduzca aceleración para geometrías pequeñas (CNC → Machine Settings).

• Efectos térmicos: La acumulación de calor deforma agujeros en material grueso. Utilice puntos de enfriamiento.

Consejo en CypCut: active “Small Circle Speed Limit” en parámetros de proceso.

P: ¿Qué significa “kerf compensation” y cómo la configuro?

La compensación de kerf desplaza la trayectoria de corte para que la pieza terminada coincida con la dimensión de diseño. Sin ella, las piezas quedan subdimensionadas en media anchura de ranura por cada lado.

En CypCut: Home tab → “Compensation”. Introduzca la mitad de la anchura de ranura medida. Típico: 0,05–0,15 mm en delgados, 0,10–0,25 mm en gruesos. CypCut aplica automáticamente compensación hacia fuera en contornos exteriores y hacia dentro en interiores.

Cómo medir el kerf: corte un cuadrado conocido de 50 mm, mida con calibre, diferencia ÷ 2 = valor de compensación.

Mantenga una tabla de kerf en su biblioteca de materiales para cada combinación material/espesor.

P: ¿Cómo realizo una comprobación de coaxialidad de boquilla?

Prueba con cinta: coloque cinta en la parte inferior de la boquilla, lance un pulso al 5–10 %, compruebe si la marca de quemado está centrada en el orificio de la boquilla.

Realícela después de:

• Cada cambio de boquilla

• Colisión

• Rebabas en un solo lado

• Mantenimiento semanal

Ajuste: utilice los tornillos del cuerpo del cabezal BM110/BLT421. Algunos cabezales más nuevos tienen autocentrado en CypCut.

P: ¿Cuál es el procedimiento correcto para perforar materiales gruesos (>10 mm acero al carbono)?

• Perforación segmentada: Múltiples etapas con pausas para enfriamiento entre segmentos.

• Perforación progresiva: Incremento continuo de potencia para una entrada más suave.

• Pre-perforación: Todos los puntos de perforación se realizan primero y después se corta. Verifique el resultado y permita que la chapa se enfríe.

• Pre-perforación por grupos: Agrupada por proximidad para reducir desplazamientos.

Crítico: El BCS100 debe elevar más el cabezal durante la perforación de material grueso (5–15 mm) para proteger la boquilla de salpicaduras. Establezca la altura de perforación en los parámetros de capa de CypCut.

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Para soporte técnico: support@laseris.es