TL;DR técnico

• PWM: Pin 17 (+) y Pin 4 (-)
• Enable: Pin 18 (+) y Pin 5 (-)
• Analog 0–10V: Pin 19 (+) y Pin 6 (-) en muchos G4; Pin 15 en muchos G5
• Interlock: Pines 22 y 23 cerrados
• Verifica siempre modelo, firmware y etiquetado del cable antes de alimentar la fuente

Checklist antes de conectar

• Confirmar modelo exacto de fuente MaxPhotonics
• Verificar si la unidad usa pin analógico 15 o 19
• Comprobar continuidad del interlock
• Confirmar modo External Control
• Validar señal Enable a 24V
• No energizar sin revisar GND y retorno de señal

Advertencia técnica
La asignación de pines puede variar según serie, revisión de hardware o cable suministrado. Verifica siempre el manual y la etiqueta del cable antes de realizar la conexión.

Para conectar una fuente MaxPhotonics (series MFSC G4/G5 y similares) a un controlador externo (como CypCut, controladores PLC, o tarjetas de interfaz), la conexión se realiza a través del puerto DB25 en la parte trasera de la fuente.

Aquí tienes la guía de cableado basada en la configuración más común (Modo de Control Externo / External Control Mode).

1. Identificación de Pines Clave (DB25)

Aunque los colores de los cables pueden variar según la versión del cable suministrado, la posición de los pines en el conector DB25 es estándar.

(Nota: En algunos manuales antiguos o series específicas, PWM+ puede ser Pin 15 y Enable+ Pin 16. Verifica siempre la etiqueta del cable si la tiene, o prueba primero con el estándar 17/18).

2. Esquema de Conexión Típico (Ejemplo para CypCut / Tarjeta BMC)

Si estás conectando a una tarjeta de control de corte (como FSCUT2000/3000), las conexiones suelen ser:

1. PWM+ (Pin 17) $\rightarrow$ Conectar a PWM+ en la tarjeta de control.

2. PWM- (Pin 4) $\rightarrow$ Conectar a PWM- o GND en la tarjeta.

3. Enable+ (Pin 18) $\rightarrow$ Conectar a salida Laser On / Enable (24V).

4. Enable- (Pin 5) $\rightarrow$ Conectar a COM / GND de la tarjeta.

5. Analog+ (Pin 19) $\rightarrow$ Conectar a DA / Analog Out (0-10V).

6. Analog- (Pin 6) $\rightarrow$ Conectar a GND Analog.

3. Pasos Críticos de Configuración

Para que la fuente obedezca estas conexiones externas, debes configurarla correctamente (normalmente mediante el software de MaxPhotonics conectado por cable Ethernet/RS232 o mediante interruptores DIP si es un modelo antiguo):

1. Modo de Control (Control Mode): Cambiar de "Internal" a "External".

2. Modo de Potencia (Power Mode): Seleccionar "Analog Voltage" (si usas 0-10V en pines 19/6) o "Modulation" (si usas PWM para potencia). La mayoría de sistemas de corte modernos usan PWM para la potencia.

4. Solución de Problemas Comunes

• El láser no dispara: Revisa el puente de Interlock (Pines 22-23). Si este circuito está abierto, el láser no disparará nunca, aunque reciba señal de Enable.

• Potencia fija / no regula: Asegúrate de que el modo de control está en "External" y que has conectado correctamente los pines PWM o Analógicos (no ambos simultáneamente si no estás seguro de la configuración).

Aquí tienes el diagrama de pinout detallado para el puerto DB25 de las fuentes MaxPhotonics MFSC Serie G4.

Esta tabla es válida para la mayoría de modelos G4 (1kW - 6kW). Nota importante: Siempre verifica con el manual específico de tu unidad, ya que algunas revisiones (G4.2 vs G4.0) pueden tener pequeñas variaciones en pines auxiliares.

Diagrama de Pinout DB25 (MaxPhotonics G4)

Conexión Típica para Controlador FSCUT (CypCut)

Para una integración estándar con tarjetas BMC1604/BMC228x, usa este esquema simplificado:

1. PWM: Pin 17 (PWM+) y Pin 4 (PWM-).

2. Enable (Laser On): Pin 18 (EN+) y Pin 5 (EN-).

3. Potencia Analógica (DA): Pin 15 o 19 (DA+) y Pin 2 o 6 (DA-). Revisa cuál responde en tu unidad; el estándar moderno suele ser 19 para G4, pero 15 para G3/older G4.

4. Puntero Rojo: Pin 16 (Red+) y Pin 3 o GND (Red-).

5. Interlock: Puente corto entre Pin 22 y Pin 23 (o cableado a seta de emergencia externa).

Consejo: Si tienes dudas entre el Pin 15 y 19 para la señal analógica, mide la resistencia con el multímetro (con la fuente apagada) respecto a tierra; la entrada de alta impedancia suele ser la correcta, o prueba con voltaje bajo (1V) y ver si la fuente marca 10% de potencia (en modo External).

El pinout del conector DB25 en las fuentes MaxPhotonics MFSC ha evolucionado ligeramente entre las series G4 y G5. Aunque ambos usan un conector DB25, la asignación de pines para funciones clave (como PWM y Analógico) puede variar según el modelo exacto (ej. Single Module vs Multi-Module) y la versión de firmware.

Diferencia Clave: Asignación de Pines de Potencia

Esta es la diferencia más importante que causa confusión al migrar de G4 a G5:

Tabla Comparativa Detallada

MaxPhotonics Serie G4 (Pinout Estándar)

Uso común en máquinas de corte 1kW-6kW.

• Pin 1-8: Power Control D0-D7 (Digital, poco usado).

• Pin 17 / 4: PWM +/-.

• Pin 18 / 5: Enable +/-.

• Pin 19 / 6: Analog 0-10V +/-.

• Pin 14: Alarm Output (Fault).

• Pin 22-23: Interlock Loop.

MaxPhotonics Serie G5 (Nuevos Modelos Alta Potencia)

Diseño optimizado para integración moderna, a veces elimina los pines D0-D7 para simplificar.

• Pin 15 / 3 (o 4): Analog 0-10V +/- (A menudo marcado como DA). ¡Cambio importante respecto al Pin 19 de G4!

• Pin 17 / 4: Modulation (PWM) +/-.

• Pin 16 / 3: Red Guide Laser +/-.

• Pin 1 / 2: Enable Input +/- (En algunos manuales G5 de alta potencia, el Enable se mueve al par 1/2 en lugar de 18/5. Verificar manual específico de tu unidad MFSC-XXXXX G5).

• Pin 18: A veces usado como salida de estado o reservado en G5, dependiendo del modelo.

Cómo verificar tu unidad sin riesgo

Dado que MaxPhotonics a veces cambia el pinout incluso dentro de la misma "Generación" (ej. G4.0 vs G4.2):

1. Mira la etiqueta del cable: El cable DB25 suministrado con la fuente G5 casi siempre tiene etiquetas en los cables sueltos.

   • Busca el cable etiquetado como "DA+" o "Analog+". Si está en el Pin 15, es configuración G5 típica. Si está en el 19, es configuración G4 clásica.

2. Multímetro:

   • Con la fuente apagada, mide resistencia entre Pin 15 y GND vs Pin 19 y GND. La entrada analógica real tendrá una impedancia característica (diferente de "Open" o "Short").

3. Prueba segura:

   • Si configuras el láser en modo "External Control" + "Analog Voltage Mode", aplica 1V al Pin 15 (y GND al retorno). Si el láser no responde, prueba el Pin 19. Usar 1V es seguro y no dañará la entrada si te equivocas de pin de señal.

Resumen para migración: Si cambias una fuente G4 por una G5, no asumas que el cableado es idéntico. Revisa especialmente el Pin de entrada Analógica (19 vs 15) y el Pin de Enable (18 vs 1). El PWM (Pin 17) y el Interlock (22-23) suelen ser compatibles.

Adaptar el cableado de una fuente MaxPhotonics G4 a una G5 (especialmente series MFSC de alta potencia) requiere atención porque los pines de control Enable y Analog cambian de posición en los modelos más recientes.

Resumen del Cambio de Cableado (G4 $\rightarrow$ G5)

Al instalar la G5, no reutilices el conector DB25 antiguo sin modificarlo. Debes mover los cables a las nuevas posiciones.

Pasos para la Adaptación

1. Identifica la Señal Analógica (DA):

   • En tu controlador (ej. tarjeta FSCUT), localiza el cable que sale de "DA" o "Analog Out" (0-10V).

   • Desconecta este cable del Pin 19 (G4) y sueldalo/conéctalo al Pin 15 del conector DB25 de la nueva fuente G5.

2. Verifica la Señal Enable (EN):

   • La mayoría de G5 de 1kW-6kW siguen usando el Pin 18 para Enable. Conecta tal cual.

   • Solo si el láser no "arma" (no se pone en Ready): Revisa el manual específico de tu unidad G5. Si indica "Enable" en Pin 1, mueve el cable del 18 al 1.

3. Configuración de Software (CypCut / HypCut):

   • No necesitas cambiar la configuración de software si solo mueves los cables físicos. El software seguirá enviando señal por el puerto "DA" de la tarjeta, y tú has redirigido ese cable al pin correcto de la fuente.

4. Prueba de Seguridad:

   • Antes de disparar a alta potencia, pon el láser en modo "External" y pide 10% de potencia con Puntero Rojo apagado. Verifica que el láser emite. Si no emite, es probable que el Interlock (22-23) no esté bien cerrado o el Enable no esté llegando al pin correcto.

Nota: El cable suministrado con la fuente G5 suele traer hilos sueltos etiquetados. La forma más segura es ignorar el conector viejo y conectar los hilos del cable nuevo a tu bornera de control siguiendo las etiquetas: PWM+ a PWM+, EN+ a EN+, DA+ a DA+.

Más allá de los cambios de posición de pines (Pinout), existen diferencias eléctricas críticas entre las series G4 y G5 de MaxPhotonics que afectan cómo tu controlador (CypCut, PLC, etc.) debe enviar las señales.

1. Voltaje de Señal de Habilitación (Enable/Interlock)

Esta es la diferencia más común que causa que una fuente G5 "parpadee" o no arranque en una máquina cableada para G4.

• Serie G4 (y anteriores):

  • La señal Enable (Pin 18) y los circuitos de seguridad a menudo aceptaban un rango amplio o tolerante, pero típicamente funcionaban con lógica 24V.

  • Corriente de consumo: Moderada (~10-20mA).

• Serie G5 (Optimizado):

  • Lógica Estricta 24V: Requiere una señal clara de 24V DC (High: 20-24V).

  • Sensibilidad a "Fantasmas": Las entradas de la G5 tienen mayor impedancia y son más rápidas. Si tu tarjeta de control tiene fugas de corriente (leakage) en estado "OFF" (común en salidas de transistor viejas), la G5 podría interpretar falsos positivos o dar error de "Enable Active at Power Up".

  • Solución: Si tienes problemas de ruido, instala una resistencia de pull-down (2kΩ - 5kΩ) entre el pin Enable y GND para asegurar un 0V limpio cuando está apagado.

2. Entrada Analógica (Potencia 0-10V)

• Serie G4 (Pin 19):

  • Entrada de impedancia estándar. A veces susceptible a ruido eléctrico si el cable es muy largo sin blindaje, lo que causa fluctuaciones de potencia (ej. pides 500W y oscila 480-520W).

• Serie G5 (Pin 15):

  • Mayor Precisión y Sensibilidad: La entrada en Pin 15 suele estar mejor aislada y escalada.

  • Escalado Estricto: 1V = 10%, 10V = 100%.

  • Protección de Sobre-voltaje: Si tu controlador envía picos de >10.5V (común al encender algunos PLCs), la G5 puede entrar en modo protección (Alarm) más rápido que la G4. Asegúrate de que tu salida analógica no tenga "spikes" al arrancar.

3. Frecuencia de Modulación (PWM)

• Serie G4:

  • Rango típico: 200 Hz - 20 kHz (o 50kHz en modelos pro).

  • Respuesta: Estándar.

• Serie G5:

  • Rango típico: Hasta 50-100 kHz (dependiendo del modelo).

  • Diferencia Clave: La serie G5 tiene tiempos de subida/bajada (Rise/Fall time) ópticos mucho más rápidos (<10-20 μs). Esto significa que debes limpiar tu señal PWM. Si tu cableado tiene inductancia o ruido, la G5 reproducirá ese ruido en el haz láser mucho más fielmente que la G4 (que era más "lenta" y suavizaba el ruido).

  • Síntoma: Cortes con bordes rugosos en G5 usando los mismos parámetros que en G4.

  • Solución: Revisa el blindaje del cable PWM.

Resumen Técnico para el Integrador

Recomendación: Al migrar a G5, añade ferritas en el cable DB25 cerca de la fuente y asegúrate de que la malla del cable (Shield) está conectada a tierra solo en el lado de la fuente (o según norma de la máquina) para evitar bucles de tierra que afecten a la nueva electrónica más sensible.

Sustituir el cable de fibra y el conector QBH en una fuente MaxPhotonics de 3kW es una operación delicada que, idealmente, debe hacerse en un entorno limpio (cuarto limpio) para evitar quemar la óptica nueva. Sin embargo, si necesitas hacerlo en campo, estos son los pasos.

Advertencia Crítica: Abrir la fuente láser y manipular la fibra interna anula la garantía y conlleva riesgo de radiación invisible. Usa gafas de protección para 1064-1080nm.

Opción A: Sustitución "Plug & Play" (Si el cable es desmontable)

Algunas fuentes modernas (Series MFSC más nuevas) tienen un conector de fibra desmontable en el propio chasis de la fuente.

1. Apagar y desconectar la fuente de la red eléctrica. Esperar 5-10 minutos.

2. Desconectar QBH del cabezal: Gira el anillo de bloqueo, tira del QBH y ponle inmediatamente la tapa protectora.

3. Desconectar del chasis: Busca si la salida de fibra en la fuente tiene tornillos o un acople. Si es así, suelta y reemplaza el cable entero.

   • Nota: La mayoría de fuentes Max de 3kW (G3/G4) NO tienen cable desmontable por el usuario; la fibra está empalmada internamente.

Opción B: Empalme de Fusión (Procedimiento Estándar de Reparación)

Si la fibra está dañada (quemada en el QBH o rota), necesitarás un kit de cable de repuesto (QBH + Fibra de transporte) y una fusionadora de fibra especial (para fibra de gran diámetro/potencia, como una Fujikura o Vytran para LMA fibers, aunque en 3kW a veces se usa fibra 50/100um estándar con fusionadora convencional si se tiene cuidado).

Procedimiento de Reparación Interna:

1. Preparación del Entorno:

   • Trabaja en una zona libre de polvo. Usa guantes de nitrilo y alcohol isopropílico >99%.

2. Acceso al Empalme Interno:

   • Abre la tapa de la fuente láser (Chasis).

   • Sigue la fibra amarilla desde la salida hasta la bandeja de gestión de fibra interna.

   • Localiza el punto de empalme original (fusion splice) entre el módulo láser (combinador) y el cable de salida (delivery cable). Generalmente está protegido por un tubo termorretráctil o un protector metálico de empalme.

3. Corte y Preparación:

   • Corta la fibra vieja cerca del empalme.

   • Retira el cable de salida viejo desenroscando la glándula de salida del chasis.

   • Introduce el nuevo cable de fibra con QBH a través del orificio del chasis. Asegura la glándula.

   • Pela la fibra nueva y la fibra del combinador (usando peladoras de fibra de precisión para el revestimiento y el buffer).

   • Limpieza: Limpia meticulosamente la fibra desnuda con alcohol.

4. Fusión (Splicing):

   • Usa una cortadora (cleaver) de alta precisión para obtener un corte plano (<0.5 grados).

   • Coloca las fibras en la fusionadora. Selecciona el programa para el tipo de fibra específico (ej. 20/400 o 50/360 LMA, verifica el dato en la etiqueta del cable nuevo).

   • Realiza la fusión. La pérdida estimada debe ser <0.02 dB. Si es mayor, repite.

   • Recubrimiento (Re-coating): Una vez fusionado, debes proteger el empalme. En láseres de alta potencia, no basta con un tubito de plástico simple; a veces se requiere un "recoater" o un disipador térmico especial en el punto de fusión para que no se queme por la luz dispersa.

5. Gestión de Fibra:

   • Enrolla el sobrante de fibra en la bandeja respetando el radio de curvatura mínimo (>15-20cm).

   • Cierra la fuente.

¿Qué se suele hacer en realidad? (Servicio Técnico)

Debido a la dificultad de fusionar fibra de potencia en campo (requiere equipos de >$5,000 USD y mucha pericia), la solución habitual es:

1. Enviar la fuente a reparar: El fabricante cambia el módulo o el cable en fábrica.

2. Cambio de Módulo Completo: Si es una fuente modular, se cambia el módulo afectado que ya trae la fibra.

3. Solo cambiar el QBH (Si la fibra está bien): Si solo se quemó el cristal del QBH (quartz block) y la fibra está intacta, existen servicios que cortan la punta y terminan un nuevo conector QBH en la misma fibra. Esto es más barato que cambiar todo el cable.

Recomendación: Si no tienes una fusionadora de fibra para Large Mode Area (LMA), no cortes la fibra. Contacta con soporte local para que empalmen el cable nuevo.

Limpiar correctamente el cristal de cuarzo (quartz block) del conector QBH es el paso más crítico al sustituir una fibra o cambiar un cabezal. Una mota de polvo invisible a simple vista se quemará instantáneamente al pasar 3kW, destruyendo el conector y posiblemente la óptica del cabezal.

Herramientas Obligatorias

• Microscopio: Portátil (x200 preferible) o de sobremesa específico para QBH. Imprescindible. No confíes en tu vista.

• Limpieza: Bastoncillos de limpieza óptica (lint-free, de poliéster/espuma, no algodón de farmacia), papel de óptica (lens tissue).

• Solvente: Alcohol Isopropílico (IPA) >99.8% de pureza (Anhidro), o Etanol Óptico.

• Aire: Aire comprimido en spray (Gas Duster) de grado óptico (seco y sin residuos).

• Iluminación: Linterna potente o luz del microscopio para inspección rasante.

• Guantes: De nitrilo sin polvo.

Procedimiento de Limpieza Paso a Paso

1. Preparación del Entorno:

   • Apaga ventiladores o aire acondicionado para evitar corrientes de polvo.

   • Limpia el exterior del conector QBH y la zona de trabajo antes de quitar la tapa protectora.

2. Inspección Inicial:

   • Retira la tapa del QBH (boca abajo).

   • Coloca el QBH en el soporte del microscopio.

   • Enfoca la superficie del cristal de cuarzo (el círculo pequeño central).

   • Si ves puntos negros, sombras o manchas, necesita limpieza.

3. Técnica de Soplado (Primer intento):

   • Usa el spray de aire comprimido de lado (en ángulo), nunca perpendicular directo, para barrer partículas sueltas sin empujarlas contra el cristal.

   • Inspecciona de nuevo. Si está limpio, PARA. Menos contacto es mejor.

4. Técnica de Barrido con Bastoncillo (Si persiste suciedad):

   • Humedece ligeramente un bastoncillo nuevo con Alcohol Isopropílico (no debe gotear).

   • Toca suavemente el centro del cristal y gira/barre hacia afuera en espiral.

   • IMPORTANTE: Un solo movimiento. Nunca reutilices el bastoncillo. Tíralo.

   • Usa un bastoncillo seco nuevo inmediatamente para absorber cualquier residuo de alcohol antes de que se evapore solo (para evitar marcas de secado).

5. Limpieza de la Lente de Protección del Conector (Window):

   • El QBH tiene una ventana de cuarzo al final. Asegúrate de limpiar no solo el centro, sino también los bordes donde se acumula suciedad.

6. Verificación Final:

   • Bajo el microscopio, la superficie debe verse impoluta, sin halos, fibras ni puntos.

   • Usa la linterna en ángulo rasante: a veces el microscopio no ve residuos de grasa que la luz rasante sí revela.

Consejos de Experto

• No toques: Jamás toques el cuarzo con los dedos. La grasa de la piel es fatal para el láser.

• Rapidez: Una vez limpio, inserta el QBH en el cabezal inmediatamente (en horizontal para que no caiga polvo).

• Marcas persistentes: Si ves un punto que no sale con alcohol, es probable que sea una quemadura (pit). Si está en el centro (zona de paso del haz), el conector QBH está dañado y debe reemplazarse o repararse; no lo uses o explotará el cabezal.

Cuando se trabaja con conectores de fibra óptica de alta potencia (QBH), las precauciones no son solo para proteger el equipo, sino para evitar lesiones oculares irreversibles y quemaduras graves.

1. Gestión de la Fuente Láser (Riesgo Crítico)

• Bloqueo y Etiquetado (LOTO): La fuente láser debe estar físicamente desconectada de la red eléctrica o con la llave de seguridad retirada. No confíes en el botón de "Stop" del software.

• Descarga de Condensadores: Espera al menos 5 minutos tras apagar la fuente antes de desconectar la fibra. Los bancos de condensadores internos pueden mantener voltaje peligroso o permitir un disparo residual.

• Puntero Rojo (Red Guide Laser):

  • NUNCA mires directamente a la fibra, incluso si solo está encendido el puntero rojo de alineación. Aunque parece inofensivo (<1mW o 5mW), al salir de una fibra desnuda o conector, la densidad de potencia en el ojo es altísima.

  • Usa siempre una cámara (móvil o microscopio digital) para inspeccionar si hay luz saliendo, nunca el ojo desnudo.

2. Prevención de Contaminación Cruzada (Riesgo para el Equipo)

• Entorno Libre de Polvo:

  • Apaga los ventiladores del cabezal y de la sala si es posible.

  • No uses ropa de lana o tejidos que suelten pelusa (usa bata de laboratorio o ropa sintética limpia).

• Posición del Conector:

  • Mantén siempre la férula (punta del QBH) apuntando hacia abajo o en horizontal cuando no tenga la tapa. Nunca hacia arriba, ya que atrae partículas de polvo por gravedad.

• Tapado Inmediato:

  • El tiempo de exposición al aire debe ser mínimo (segundos). Si no estás limpiando o insertando, pon la tapa protectora.

  • Limpia la tapa protectora antes de ponérsela. A menudo las tapas acumulan polvo en el fondo y ensucian el conector limpio.

3. Manipulación Química y de Residuos

• Alcohol Isopropílico (IPA) / Acetona:

  • Son inflamables. No los uses cerca de chispas o equipos calientes.

  • Evita el contacto prolongado con la piel; usa guantes de nitrilo.

• Residuos de Fibra (si hubo rotura):

  • Si encuentras fragmentos de cristal de cuarzo o fibra rota, usa cinta adhesiva para recogerlos, no los dedos. Las esquirlas de fibra son invisibles y pueden penetrar la piel o ser inhaladas.

  • Desecha los bastoncillos y papeles usados en un contenedor cerrado.

4. Inspección Visual Segura

• Microscopios con Filtro:

  • Si usas un microscopio óptico directo (no digital), asegúrate de que tenga un filtro de seguridad láser instalado (para bloquear 1064-1080nm). Si la fuente se activara accidentalmente mientras miras, el filtro salvaría tu ojo.

  • Preferencia: Usa microscopios digitales con pantalla (fiberscopes) para eliminar el riesgo de contacto directo ojo-haz.

Resumen de la Regla de Oro

"Considera siempre que la fibra está activa hasta que demuestres lo contrario, y nunca apuntes la salida hacia una persona o superficie inflamable, incluso durante la limpieza."

Las fuentes MaxPhotonics de 3kW y 6kW utilizan configuraciones de fibra y diámetros de núcleo diferentes para optimizar la densidad de energía según la aplicación (corte fino vs corte grueso).

Aquí tienes las especificaciones típicas para las series MFSC (Single Module CW) y Multi-Module, que son las más comunes en maquinaria industrial:

1. MaxPhotonics 3kW (Serie MFSC-3000)

Generalmente es una fuente de Módulo Único (Single Module).

• Tipo de Fibra: Pasiva (Delivery Cable) empalmada internamente.

• Diámetro del Núcleo (Core Diameter): Estándar 50 μm (micras).

  • Opción: A veces disponible en 100 μm bajo pedido, pero 50 μm es el estándar para maximizar la densidad de energía en corte de chapa fina.

• Conector: QBH (Quartz Block Head).

• Longitud de cable estándar: 20 metros.

• Ventaja: Al usar 50 μm, el BPP (Beam Parameter Product) es muy bajo (<2.0 mm·mrad), lo que permite un corte extremadamente rápido en espesores finos (<4mm) y metales reflectantes.

2. MaxPhotonics 6kW (Serie MFSC-6000)

Puede ser Módulo Único (Single Module) o Multi-Módulo (combinación de varios módulos de 2kW/3kW).

• Opción A: Single Module (MFSC-6000X/G4 Single)

  • Diámetro del Núcleo: 50 μm (para corte fino veloz) o 100 μm (estándar versátil).

• Opción B: Multi-Module (MFSC-6000 Multi)

  • Diámetro del Núcleo: 100 μm (estándar más común).

  • Otras opciones: 150 μm o 200 μm (para soldadura o corte de placa muy gruesa, menos común en máquinas de corte general).

• Conector: QBH.

• Longitud de cable estándar: 20 metros.

¿Cómo saber cuál tiene tu máquina?

El diámetro del núcleo viene escrito en la etiqueta amarilla o plateada pegada al propio cable de fibra (cerca del conector QBH) o en la etiqueta trasera de la fuente. Busca el parámetro "Output Fiber Core Diameter":

• Si dice 50 μm: Es optimizado para corte rápido y fino. Cuidado con el foco en materiales gruesos.

• Si dice 100 μm: Es el estándar "todo terreno" para 6kW.

Nota Importante para Reemplazo: Si vas a sustituir la fibra, debes mantener el mismo diámetro de núcleo.

• Si pones una fibra de 100 μm en una fuente diseñada para 50 μm $\rightarrow$ Perderás densidad de potencia y calidad de corte en fino.

• Si pones una fibra de 50 μm en una fuente diseñada para 100 μm $\rightarrow$ Peligro: Podrías dañar el combinador o el QBH por exceso de densidad de energía si el sistema óptico no está preparado.

Al igual que en MaxPhotonics, Raycus ajusta el diámetro del núcleo según si la fuente es Single Module (corte fino y rápido) o Multi-Module (corte grueso y robustez).

Aquí tienes las especificaciones estándar para las series RFL-C3000 y RFL-C6000:

1. Raycus 3kW (Serie RFL-C3000)

La gran mayoría de fuentes Raycus de 3kW modernas (S/H series) son de módulo único.

• Diámetro del Núcleo Estándar: 50 μm (Micras).raysoarlaser+1

• Conector: QBH.

• BPP (Beam Parameter Product): 1.5 - 2.0 mm·mrad (Excelente calidad de haz para chapa fina).

• Longitud de fibra: 20 metros típicamente.

• Nota: Este núcleo de 50 μm es ideal para acero al carbono (<10-12mm) y acero inoxidable (<5-6mm) a alta velocidad.

2. Raycus 6kW (Serie RFL-C6000)

Aquí existe una distinción importante entre la serie "S" (Single Module) y la serie estándar/multi-módulo.

• Opción A: Single Module (RFL-C6000S)

  • Diámetro del Núcleo: 50 μm (Estándar para alto rendimiento en corte fino).tangchengwuxi.made-in-china​

  • Uso: Máxima velocidad en espesores medios. Densidad de energía extrema.

• Opción B: Multi-Module (RFL-C6000 Multi)

  • Diámetro del Núcleo: 100 μm (Estándar industrial más robusto).dplasers+1

  • BPP: ≤ 4.0 mm·mrad.

  • Uso: Corte de chapa gruesa (Heavy Plate), perfiles y materiales donde se necesita un "kerf" (ancho de corte) un poco más ancho para evacuar material fundido.

Resumen Rápido para Repuestos

Consejo: Antes de pedir un repuesto de fibra, mira la etiqueta amarilla en el cable de fibra de tu máquina.

• Si pone Core: 50um, debes pedir 50um. Si pones 100um, perderás capacidad de corte en espesores finos.

• Si pone Core: 100um, debes pedir 100um. Si pones 50um en una fuente diseñada para 100um, podrías dañar el sistema óptico por exceso de densidad de potencia (si la óptica no está preparada).

El conector QBH (Quartz Block Head) es un estándar industrial, por lo que mecánicamente son compatibles e intercambiables entre Raycus, MaxPhotonics e IPG. Puedes conectar una fibra Raycus en un cabezal que tenía MaxPhotonics y viceversa sin problemas de encaje físico.

Sin embargo, hay matices importantes de compatibilidad:

1. Compatibilidad Mecánica y de Enfriamiento

• Encaje: Ambos usan la bayoneta estándar QBH. Entrará y bloqueará en cualquier cabezal de corte estándar (Raytools, Precitec, WSX).

• Contactos Eléctricos (Interlock): Los anillos de contacto dorados en el QBH para el circuito de seguridad (fiber interlock) están en posiciones estándar. Funcionarán.

• Refrigeración por Agua:

  • Los conectores QBH de alta potencia (≥1.5kW) requieren refrigeración. Los puertos de entrada/salida de agua en el cabezal coinciden con los canales del conector QBH estándar.

  • Diferencia sutil: MaxPhotonics a veces usa un diseño de flujo de agua interno ligeramente más caudaloso que versiones antiguas de Raycus, pero en la práctica son compatibles.

2. Compatibilidad Óptica (Lo más importante)

Aunque el enchufe encaje, el haz de luz es diferente.

• Diámetro del Núcleo: Si cambias una fuente Max de 50μm por una Raycus de 100μm (o viceversa), el tamaño del spot en el foco cambiará drásticamente.

  • Ejemplo: Si pasas de Max 50μm $\rightarrow$ Raycus 100μm, tu densidad de potencia bajará a la cuarta parte (el área del spot se cuadriplica). Tendrás que reajustar todos los parámetros de corte (bajar velocidad, cambiar altura de foco).

• Divergencia (NA): Aunque ambos suelen estar en rangos 0.13-0.15 NA, pequeñas variaciones pueden hacer que el haz golpee los bordes internos de un cabezal mal alineado. Al cambiar de marca, siempre debes volver a hacer el centrado del haz (Tape Shot).

3. Compatibilidad de Gestión (Software/Alarma)

• Las fuentes no "saben" qué QBH tienen conectado, pero el cabezal sí detecta si el QBH está insertado.

• El sensor de temperatura/humedad del QBH: Algunas fuentes de gama alta (IPG, nLIGHT) tienen pines activos adicionales para leer la temperatura del conector. En Max y Raycus estándar, el QBH suele ser pasivo (solo bucle de interlock), por lo que son totalmente intercambiables en este aspecto.

Conclusión

Sí, son compatibles. Puedes poner una fibra Raycus en una máquina que usaba Max (y viceversa) siempre que:

1. Limpies el QBH meticulosamente antes de insertar.

2. Realices un nuevo centrado del haz (Beam Center).

3. Ajustes los parámetros de corte si el diámetro del núcleo (50 vs 100 micras) es diferente.